Nagniatanie


Oferujemy kompleksowe wdrożenia prezentowanych tutaj technologii nagniatania.
Poszukujemy także producentów oprzyrządowania i odbiorców tych technologii. 

Nagniatanie ślizgowe

Polega na tym, że do powierzchni jest dociskana ślizgająca się końcówka, wykonana z materiału o bardzo wysokiej twardości i małym współczynniku tarcia ślizgowego po metalach – diamentu lub (częściej) kompozytu diamentowego. Dzięki temu możliwe jest nagniatanie nawet najtwardszych metali i ich stopów. Ponieważ końcówki diamentowe mają małe wymiary i małą powierzchnię styku z przedmiotem obrabianym to do osiągnięcia odkształcenia plastycznego obrabianej powierzchni nie jest potrzebna duża siła. Wymienione cechy szczególnie predestynują nagniatanie ślizgowe do obróbki elementów:

  • o dużej twardości (np. stali hartowanych),
  • pokrytych powłokami galwanicznymi lub dyfuzyjnymi (hartowanych, nawęglanych, chromowanych, azotowanych itd.),
  • o niewielkich wymiarach,
  • o małej sztywności.

Głównym efektem nagniatania ślizgowego jest zmniejszenie nierówności powierzchni – możliwe jest uzyskanie chropowatości Ra takiej jak po polerowaniu, nawet Ra < 0,08 µm. Obróbka ta jest szczegółowo opisywana w literaturze przedmiotowej*.

*Korzyński M.: Nagniatanie ślizgowe. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne,Warszawa, 2014.

Nagniatanie ślizgowe 1

Nagniatanie ślizgowe 2

Nagniatanie ślizgowe 3

Odśrodkowe nagniatanie dynamiczne (kulkowanie udarowe)

Realizowane jest poprzez cykliczne uderzanie twardych stalowych kulek o powierzchnię obrabianego elementu. Kulki umieszczone są w tarczy której obroty wywołują siłę odśrodkową a mechanizm obrabiarki (frezarki, szlifierki lub in.) umożliwia obróbkę powierzchni płaskich lub obrotowych. Uderzenia kulek powodują miejscowe odkształcenia plastyczne na zimno a tym samym umocnienie obrabianego materiału. Efekty obróbki zależą głównie od energii impulsu uderzenia, na którą wpływ ma masa, prędkość i częstość uderzeń kulek. Głównym efektem nagniatania dynamicznego jest utwardzenie warstwy wierzchniej obrabianego materiału. Możliwe jest utwardzenie nawet do 80%*.

*Przybylski W.: Technologia obróbki nagniataniem. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa, 1987.

Kulkowanie udarowe na frezarce

Kulkowanie udarowe na szlifierce

Nagniatanie naporowe toczne (krążkowanie i rolkowanie)

Krążkowanie lub rolkowanie naporowe toczne może być stosowane do obróbki elementów wykonanych ze stali, żeliwa, i stopów metali nieżelaznych o twardości HRC < 40 dan/mm2 i wydłużeniu względnym A5 > 6%. Po obróbce uzyskuje się chropowatość powierzchni Sa < 0,32 μm, możliwe jest uzyskanie dokładności w klasie IT7 a metoda charakteryzuje się dużą wydajnością. W warstwie wierzchniej po nagniataniu brak jest twardych zanieczyszczeń, ziarn ścierniwa, narostu i wiórów dzięki czemu uzyskuje się wzrost odporności na zużycie ścierne oraz poprawę trwałości i wytrzymałości zmęczeniowej obrabianych elementów. Zaletą nagniatania naporowego tocznego jest prostota metody oraz możliwość realizacji procesu na uniwersalnych obrabiarkach skrawających. Stosując tę obróbkę można wyeliminować takie operacje obróbki wykańczającej jak szlifowanie, polerowanie czy dogładzanie.

Krążkowanie naporowe toczne

Rolkowanie naporowe toczne

Krążkowanie naporowe toczne z samoposuwem

Wykonuje się je za pomocą głowicy trójkrążkowej, która dzięki specyficznej konstrukcji nie wymaga napędu z mechanizmu posuwowego tokarki. W przypadku produkcji wielkoseryjnej stosuje się głowicę skonstruowaną do obróbki wałków o jednej średnicy (1) a przy produkcji małoseryjnej i jednostkowej głowicę z możliwością regulacji rozstawienia krążków nagniatających (2), co umożliwia jej używanie do nagniatania wałków o róznych średnicach. Efekty obróbki są typowe dla krążkowania naporowego tocznego.

Krążkowanie z samoposuwem 1

Krążkowanie z samoposuwem 2

Nagniatanie hydrostatyczne

Jest odmianą kulkowania naporowego tocznego z tym, że kulka nagniatająca jest łożyskowana hydrostatycznie, przez co zmniejszony jest wpływ drgań i możliwe jest otrzymywanie powierzchni o mniejszej chropowatości niż po zwykłym kulkowaniu naporowym tocznym. Metoda może być stosowana do obróbki wałków wykonanych ze stali, żeliwa, i stopów metali nieżelaznych zarówno o niskiej jak i wysokiej twardości. Uzyskuje się chropowatość powierzchni Sa < 0,16 μm i inne efekty typowe dla obróbki nagniataniem.

Nagniatanie hydrostatyczne

Plazmowe nanoszenie powłok

Niskociśnieniowe plazmowe nanoszenie powłok umożliwia uzyskanie różnorodnych warstw metalicznych i niemetalicznych (np. ceramicznych) na powierzchni elementów wymagających podwyższonych właściwości, np. wysokiej twardości czy odporności na scieranie. Metoda jest stosunkowo prosta, tania i wydajna.

Plazmowe nanoszenie powłok

Obróbka przetłoczno-ścierna

Polega na przeciskaniu medium w składzie którego jest m.in. pasta ścierna przez obrabiany otwór. Na skutek przemieszczeń ziarn ściernych następuje mikroskrawanie materiału obrabianego, a tym samym wygładzanie obrabianej powierzchni. Metoda nadaje się szczególnie do obróbki otworów o osiach zakrzywionych, róznego rodzaju dysz i kanałów dolotowych, tam gdzie pożądana jest dobra gładkość powierzchni i małe opory przepływów.

Obróbka przetłoczno ścierna

Komentarze są wyłączone.